리?? 배터리 기업에서 품질 통제의 주요 단계
터미널 제품에서의 배터리 요구 사항은 "더 안전하고 용량이 더 높고 더 빨리 충전되고 더 많은 전력과 더 긴 수명"입니다.그래서 배터리 생산 기업들은 더 나은 품질 통제와 품질 보장 시스템을 갖추어야 합니다..
품질 시스템 구축
시스템 문서의 수립: ISO 요구 사항에 따라 시스템 문서는 1급 문서 품질 지침, 2급 문서 품질 관리 절차로 나뉘어 있습니다.제3급 문서 SOP, 그리고 네 번째 수준의 문서 검사 기록 검사 가이드. 다른 산업은 네 번째 수준의 문서의 완전한 세트를 가지고 있어야합니다. 좋은 품질 시스템이 구축 된 후,회사의 각 부서는 품질 시스템에 따라 작동합니다.모든 것에 대해 사장이나 매니저에게 결정을 요청하는 것과는 다릅니다. 품질 시스템에 결함이 있다면 점진적으로 개선할 수 있습니다.품질 시스템 문서는 지속적인 검토와 개선을 필요로 하는 살아있는 문서입니다..
시스템 문서의 수립 후, QA 엔지니어 또는 시스템 엔지니어는 정기적으로 회사의 시스템 문서에 대한 시스템 감사를 수행합니다.보통 분기별로 감사를 실시하여 다양한 부서들 간의 시스템 문서의 작동에 대한 모든 오차를 적시에 확인하고 개선합니다.성숙한 시스템은 일반적으로 6개월마다 또는 1년에 한 번 시스템 문서 검토를 통해 다양한 부서에서 시스템 문서가 잘 실행되고 있는지 확인합니다.제대로 된 실행이 없다면, 회사의 품질 시스템의 올바른 작동을 보장하기 위해 적시에 발견하거나 수정 할 수 있습니다.
공급자 품질 관리
배터리의 주요 재료는 다음과 같습니다: 긍정적 전극 물질. 부정적인 전극 물질, 단어 제거, 알루미늄 필름, 대막. 전해질. 셸 (국립 타입 필름)
알루미늄 껍질, 귀, 장비 등, 각각은 배터리의 최종 성능, 품질 및 비용에 다양한 영향을 미칩니다.각기 다른 공급자와 물품 팩은 상당한 차이를 보일 수 있습니다.품질, 비용, 배송 시간, 연구 개발 능력, 반응 속도,공급자의 전략적 위치가 공급자를 평가하는 모든 지표입니다., 그리고 품질 관리는 공급자 관리를위한 가장 중요한 평가 KP 중 하나입니다.
공급자 품질 관리에 중요한 개념이 있습니다. 윈윈입니다. 공급자에게 합리적인 이익 마진을 제공하는 것입니다. 돈을 벌기만 하면 품질을 보장할 수 있습니다.단순히 협상하는 것만으로 공급업체가 품질을 줄이거나 인력 훈련 및 테스트 방법의 코너를 절감 할 수 있습니다.그래서 공급자로부터 인용을 할 때, 그들은 재료 비용, 제조 비용, 관리 비용, 합리적인 이익 마진을 나열해야합니다.
공급자 정기 감사 및 현장 프로세스 통제는 매우 중요합니다. 유럽 및 미국 회사 또는 애플 회사에서는 공급자 관리에 책임이있는 많은 엔지니어가 있습니다.프로세스 모니터링은 공급 배럴의 품질 통제가 품질 요구 사항에 따라 수행되도록합니다.신제품 개발에서 샘플 생산, 대량 생산, 그리고 완성된 제품의 출하에 이르기까지 모든 공급 곡선은 현장 직원들에 의해 정기적으로 품질을 모니터링됩니다.공급자의 제품이 다음 공급자에게 배달될 때, 다음 공급자는 IQC 입수 검사를 수행합니다. 어떤 재료 결함이 발견되면, 우리는 적시에 피드백을 제공해야합니다.8차원 논리를 이용해 근본 원인을 찾아서이 제품 또는 8D 논리에서 유사한 제품으로 만들어진 실수조차도 유사한 제품이나 프로세스에서 예방되고 개선되며 다른 제품이나 프로세스에서 철저히 개선됩니다.같은 실수 를 하지 말자.
이것은 공급자 관리, 공급자의 올바른 관리, 공급자 프로세스의 모니터링, 공급자 입출물질이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다.그리고 모든 문제들을 신속히 수정합니다.공급자의 재료가 회사의 품질 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
공정 품질 관리
1SOP와 SIP 파일 수립
각 프로세스에는 표준 운영 절차와 예방 조치를 다루는 표준 가이드북이 명확하게 작성되어야 합니다.제품 품질 (CTQ) 에 중대한 영향을 미치는 프로젝트가 있다면부적절한 작업은 제품에 심각한 결함을 유발할 수 있습니다.숙제 검사 가이드북은 샘플링 빈도를 명확하게 정의합니다., 검사 방법, 검사에 사용되는 검사 도구, 우리의 숙제 검사 지침에 따라 검사하는 검사자를 훈련,검사 방법들이 정확하고 잘못 판단되지 않도록 하는 것, 또한 KPI KPOV 및 입력/출력에 대한 KPOV가 확인되어야하며, 특정 프로세스에 대한 전신 프로세스의 출력 영향은 통제되어야합니다.장비 및 프로세스 매개 변수를 최적화하기 위해 DOE를 사용해야 합니다.기계의 입력과 출력을 제어하고 주요 제품의 출력을 제어합니다.
2MSA 측정 시스템
검사에서 제품 성능을 제대로 반영할 수 있도록검사 시스템 GR&R (측정 시스템 오류의 반복성과 재생성) 이 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.MSA GR&R <10%는 좋은 측정 시스템이고 10% ~ 30%의 측정 오류가 너무 커지면 측정 시스템이 개선되어야합니다. 그렇지 않으면 제품 검사에 사용할 수 없습니다.예를 들어, 배터리 무게, 전극 무게 및 성분 무게와 같은 측정 도구는 엄격하게 정렬되어야합니다.
3CTQ
제품 품질에 영향을 미치는 모든 입력과 출력 매개 변수는 프로세스 내에서 확인되어야합니다. 이러한 CTQ 프로젝트의 경우 입력 매개 변수를 포함하여 특별한 모니터링이 수행되어야합니다.예를 들어 경보 또는 기계 장비 설계실시간 모니터링을 위해, 프로세스 능력 매개 변수 CPK 값이 1에 도달 할 수 있습니다.33, 샘플링을 사용할 수 있습니다. 따라서 CTQ의 식별은 매우 중요합니다.프로세스 입력 및 출력 매개 변수가 제어되는지 모니터링하기 위해 SPC 프로세스 통계 기술을 사용해야 합니다., SPC는 프로세스가 안정적인지 아닌지를 나타낼 수 있습니다. 어떤 이상도 있으면 SPC 제어 차트에 반영됩니다.원인은 사전에 조사 될 수 있으며 통제되지 않은 생산 과정을 피하기 위해 예방 조치를 취할 수 있습니다.SPC에 이상증이 있다면, 적시에 처리해야 합니다.그리고 프로세스에서 발생하는 모든 문제는 프로세스가 통제되고 안정적인 생산을 보장하기 위해 적시에 해결되어야합니다..
4프로세스 제어 안티 속임수 시스템 (샵 바닥 제어)
주요 매개 변수에서 프로세스 제어에서는 기존 MES를 일부 모니터링에 사용해야합니다. 이전 스테이션에서 결함이 검증되면 결함이 다음 스테이션에서 선택되거나 검출되어야합니다.직원들이 생산 라인에서 운영 오류를 만들 때, 결함이있는 제품이 다음 프로세스 또는 고객의 손에 흐르는 것을 방지하는 시스템이있을 것입니다.이 시스템은 PFMEA를 수행하거나 제품의 주요 특성을 제어할 때 설치되어야 합니다.어쩔 수 없이 공급업체는 생산을 할 수 없습니다. 공정 제어 안전 시스템은 애플이 공급업체를 감사하는 데 필요한 조건입니다.애플의 공급자가 될 수 없습니다..
5제품 추적 시스템
생산에 이상 또는 고객 불만이있는 경우, 그것은 제품을 회수, 신속하게 제품의 영향의 범위를 결정하는 편리합니다,제품의 추적성과 고립을 촉진합니다.추적성 시스템은 적어도 인간-기계 재료와 생산 시간의 추적성을 달성해야합니다.주요 프로세스의 특징적인 매개 변수를 포함하여, 운영자, 기계 장비 번호, 재료 팩 번호, 생산 시간, CTQ 등이 모두 조사를 용이하게하는 시스템을 갖추어야합니다.
프로세스 제어 안전 시스템과 제품 추적 시스템은 공급자 관리와 품질 관리의 두 가지 어려운 조건입니다.애플은 그들에게 프로젝트를 제공하지 않을 것입니다현재 국내 기업들은 이 두 영역에서 매우 좋지 않은 성과를 내고 있습니다. 이 두 시스템 없이는 많은 품질 문제를 추적하고 조사할 수 없습니다.
6- 근로자 자체 검사 및 재검사
직원들에게 교육을 제공하기 위해 각 직원은 어떤 제품이 결함이 있는지, 어떤 제품이 좋은 것인지, 어떤 제품이 자격을 갖추고 있는지, 어떤 제품이 그렇지 않은지를 명확히 해야 합니다.그리고 일을 시작하기 전에생산 과정에서 결함이있는 제품이 발견되면 직원은 결함이있는 제품을 고립하고 다음 역 또는 심지어 고객의 손에 흐르는 것을 방지합니다.
7IPQC 검사
IPQC는 공장의 경찰관과 같습니다. 그는 생산 라인의 기계 장비 매개 변수,운영자의 운영 흐름에 대한 준수, CTQ 매개 변수 및 샘플링 계획에 따라 장비의 입력/출력 매개 변수점검은 제품 공정의 안정성에 따라 2시간마다 또는 4시간마다 이루어질 수 있습니다.프로세스 제어 계획을 만들 때 검사 빈도, 샘플링 빈도 및 검사 방법은 명확하게 정의됩니다.
8공정 품질 기록 보존
각 프로세스의 입력/출력 핵심 프로세스 매개 변수 detailed quality records must be kept to ensure that there is sufficient quality record proof to prove that your product meets the Spec and the process is controlled when abnormalities are found on the client or process품질 분쟁이나 고객 불만이 발생하면 프로세스 품질 기록은 프로세스 통제가 통제되고, 비정상적인 문제가 특별하다는 것을 증명하는 강력한 증거로 사용됩니다.대량 문제가 아닙니다., 생산 통제는 품질 요구 사항을 충족합니다.
9- 자격률의 모니터링 및 개선
생산 과정의 각 과정의 자격률을 기록하기 위한 데이터가 있어야 합니다.그리고 회사의 지속적인 개선 또는 프로세스의 수익 목표에 기초하여 프로세스의 수익을 제어표준을 충족하지 않거나 고 결함 비율이있는 프로젝트의 경우 지속적인 개선을 달성하기 위해 플라톤을 사용하여 데이터를 수집하고 분석해야합니다. 플라톤은 28의 원칙입니다.통계적 품질 분석에 따르면, 20%의 프로젝트가 80%의 결함을 초래합니다. 반대로, 우리가 플라톤의 분석을 사용할 때, 결함의 80%는 종종 첫 번째 두 개와 세 개에 의해 발생합니다. 따라서,우리는 우리의 에너지와 자원을 80% 결함의 첫 두 개와 세 개 항목에 집중할 것입니다.플라톤의 장점은 프로세스 결함의 경우 프로세스 분석이 일반화되지 않고 표적화된다는 것입니다. 이것은 플라톤의 응용입니다.
10- 사이클 시간 및 UPH 모니터링 및 개선
이 두 가지의 장점은 무엇입니까? 분석 및 수정에 대해 사이클 시간을 사용할 때, 당신의 배달 주기가, WIP 운영, 또는 WIP 재고가 줄여질 것입니다, 당신의 배달 시간을 줄일 수 있습니다,제품의 생산 주기를 단축UPH의 개선은 장비의 생산 능력을 향상시키고 증가시키는 데 있습니다.
11기계 장비의 예방 유지보수
기계 장비가 구매될 때, 장비 관리 직원은 장비 운영 설명서에 근거하여 상세한 유지보수 계획을 수립해야 합니다.그리고 장비 검사 및 유지보수 작업 지침을 개발· 유지보수 방법, 주파수 및 예비 부품 교체 주기를 명확하게 나열하고, 장비 유지보수 방문을 수행하고, 장비가 좋은 운영 상태에 있는지 확인합니다.장비 의 유지 보수 는 자동차 의 유지 보수 와 비슷 하다생산 장비에 대한 예방 유지보수가 이루어져야 합니다.그렇지 않으면 장비의 수명과 예비 부품의 사용에 상당한 손실을 초래할 것입니다..
완제품 품질 관리 (OQC)
완제품 품질 관리의 중요한 측면 중 하나는 표본 채취 계획입니다. 다른 품질 요구 사항에 따라 표본 채취 계획 테이블은 다른 표본 채취 계획을 개발해야합니다.샘플링 빈도샘플링 항목을 결정 한 후 시스템을 측정하고 MSA (검사 및 테스트 장비의 능력) GR&R를 평가해야합니다.또는 측정 시스템은 요구 사항을 충족하지 않습니다, 등록 변경이 필요합니다. 다음 단계는 검사 직원의 교육과 평가입니다. 검사 직원은 일을 시작할 수 있기 전에 교육과 평가를 통과해야합니다.검사 표준과 요구 사항이 제대로 이해되지 않으면, 측정 장비의 잘못된 작동은 제품 검사의 공정성에 영향을 줄 것입니다.결함 있는 제품 이 발견 될 때, 그들은 즉시 재료 검토 위원회 (MRB) 를 통해 처리되어야하며, 수용을 위해 하락, 재작업 또는 폐기되어야합니다.적시에 처리하기 위해 명확한 행동 계획이 있어야 합니다..
ORT 신뢰성 테스트 관리제품 생산
ORT 테스트는 매우 중요합니다. 샘플 테스트는 높은 온도, 높은 습도, 충격 및 기타 테스트 프로젝트와 같은 제품 성능에 수행됩니다.다양한 ORT 테스트 프로젝트는 다양한 산업 규정에 따라 개발됩니다.일부 극단적 인 테스트 및 고객 사용 극단적 인 조건의 시뮬레이션 후 제품은 요구 사항을 충족시키고 모든 결함이 적시에 발견되고 개선 될 수 있습니다.
ORT의 관리도 중요합니다. 샘플링 계획, 테스트의 수와 빈도, 테스트 항목, 측정 시스템, 테스트 직원의 훈련 및 평가 등이 중요합니다.ORT 결함에 대한 대응 계획, 테스트자는 과장에게 결함을 즉시보고하고, 적시에 평가를 수행하고, 결함 분석을 수행하고, 개선 조치를 취해야합니다.
리?? 배터리 기업에서 품질 통제의 주요 단계
터미널 제품에서의 배터리 요구 사항은 "더 안전하고 용량이 더 높고 더 빨리 충전되고 더 많은 전력과 더 긴 수명"입니다.그래서 배터리 생산 기업들은 더 나은 품질 통제와 품질 보장 시스템을 갖추어야 합니다..
품질 시스템 구축
시스템 문서의 수립: ISO 요구 사항에 따라 시스템 문서는 1급 문서 품질 지침, 2급 문서 품질 관리 절차로 나뉘어 있습니다.제3급 문서 SOP, 그리고 네 번째 수준의 문서 검사 기록 검사 가이드. 다른 산업은 네 번째 수준의 문서의 완전한 세트를 가지고 있어야합니다. 좋은 품질 시스템이 구축 된 후,회사의 각 부서는 품질 시스템에 따라 작동합니다.모든 것에 대해 사장이나 매니저에게 결정을 요청하는 것과는 다릅니다. 품질 시스템에 결함이 있다면 점진적으로 개선할 수 있습니다.품질 시스템 문서는 지속적인 검토와 개선을 필요로 하는 살아있는 문서입니다..
시스템 문서의 수립 후, QA 엔지니어 또는 시스템 엔지니어는 정기적으로 회사의 시스템 문서에 대한 시스템 감사를 수행합니다.보통 분기별로 감사를 실시하여 다양한 부서들 간의 시스템 문서의 작동에 대한 모든 오차를 적시에 확인하고 개선합니다.성숙한 시스템은 일반적으로 6개월마다 또는 1년에 한 번 시스템 문서 검토를 통해 다양한 부서에서 시스템 문서가 잘 실행되고 있는지 확인합니다.제대로 된 실행이 없다면, 회사의 품질 시스템의 올바른 작동을 보장하기 위해 적시에 발견하거나 수정 할 수 있습니다.
공급자 품질 관리
배터리의 주요 재료는 다음과 같습니다: 긍정적 전극 물질. 부정적인 전극 물질, 단어 제거, 알루미늄 필름, 대막. 전해질. 셸 (국립 타입 필름)
알루미늄 껍질, 귀, 장비 등, 각각은 배터리의 최종 성능, 품질 및 비용에 다양한 영향을 미칩니다.각기 다른 공급자와 물품 팩은 상당한 차이를 보일 수 있습니다.품질, 비용, 배송 시간, 연구 개발 능력, 반응 속도,공급자의 전략적 위치가 공급자를 평가하는 모든 지표입니다., 그리고 품질 관리는 공급자 관리를위한 가장 중요한 평가 KP 중 하나입니다.
공급자 품질 관리에 중요한 개념이 있습니다. 윈윈입니다. 공급자에게 합리적인 이익 마진을 제공하는 것입니다. 돈을 벌기만 하면 품질을 보장할 수 있습니다.단순히 협상하는 것만으로 공급업체가 품질을 줄이거나 인력 훈련 및 테스트 방법의 코너를 절감 할 수 있습니다.그래서 공급자로부터 인용을 할 때, 그들은 재료 비용, 제조 비용, 관리 비용, 합리적인 이익 마진을 나열해야합니다.
공급자 정기 감사 및 현장 프로세스 통제는 매우 중요합니다. 유럽 및 미국 회사 또는 애플 회사에서는 공급자 관리에 책임이있는 많은 엔지니어가 있습니다.프로세스 모니터링은 공급 배럴의 품질 통제가 품질 요구 사항에 따라 수행되도록합니다.신제품 개발에서 샘플 생산, 대량 생산, 그리고 완성된 제품의 출하에 이르기까지 모든 공급 곡선은 현장 직원들에 의해 정기적으로 품질을 모니터링됩니다.공급자의 제품이 다음 공급자에게 배달될 때, 다음 공급자는 IQC 입수 검사를 수행합니다. 어떤 재료 결함이 발견되면, 우리는 적시에 피드백을 제공해야합니다.8차원 논리를 이용해 근본 원인을 찾아서이 제품 또는 8D 논리에서 유사한 제품으로 만들어진 실수조차도 유사한 제품이나 프로세스에서 예방되고 개선되며 다른 제품이나 프로세스에서 철저히 개선됩니다.같은 실수 를 하지 말자.
이것은 공급자 관리, 공급자의 올바른 관리, 공급자 프로세스의 모니터링, 공급자 입출물질이 요구 사항을 충족하는지 확인하는 것입니다.그리고 모든 문제들을 신속히 수정합니다.공급자의 재료가 회사의 품질 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
공정 품질 관리
1SOP와 SIP 파일 수립
각 프로세스에는 표준 운영 절차와 예방 조치를 다루는 표준 가이드북이 명확하게 작성되어야 합니다.제품 품질 (CTQ) 에 중대한 영향을 미치는 프로젝트가 있다면부적절한 작업은 제품에 심각한 결함을 유발할 수 있습니다.숙제 검사 가이드북은 샘플링 빈도를 명확하게 정의합니다., 검사 방법, 검사에 사용되는 검사 도구, 우리의 숙제 검사 지침에 따라 검사하는 검사자를 훈련,검사 방법들이 정확하고 잘못 판단되지 않도록 하는 것, 또한 KPI KPOV 및 입력/출력에 대한 KPOV가 확인되어야하며, 특정 프로세스에 대한 전신 프로세스의 출력 영향은 통제되어야합니다.장비 및 프로세스 매개 변수를 최적화하기 위해 DOE를 사용해야 합니다.기계의 입력과 출력을 제어하고 주요 제품의 출력을 제어합니다.
2MSA 측정 시스템
검사에서 제품 성능을 제대로 반영할 수 있도록검사 시스템 GR&R (측정 시스템 오류의 반복성과 재생성) 이 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.MSA GR&R <10%는 좋은 측정 시스템이고 10% ~ 30%의 측정 오류가 너무 커지면 측정 시스템이 개선되어야합니다. 그렇지 않으면 제품 검사에 사용할 수 없습니다.예를 들어, 배터리 무게, 전극 무게 및 성분 무게와 같은 측정 도구는 엄격하게 정렬되어야합니다.
3CTQ
제품 품질에 영향을 미치는 모든 입력과 출력 매개 변수는 프로세스 내에서 확인되어야합니다. 이러한 CTQ 프로젝트의 경우 입력 매개 변수를 포함하여 특별한 모니터링이 수행되어야합니다.예를 들어 경보 또는 기계 장비 설계실시간 모니터링을 위해, 프로세스 능력 매개 변수 CPK 값이 1에 도달 할 수 있습니다.33, 샘플링을 사용할 수 있습니다. 따라서 CTQ의 식별은 매우 중요합니다.프로세스 입력 및 출력 매개 변수가 제어되는지 모니터링하기 위해 SPC 프로세스 통계 기술을 사용해야 합니다., SPC는 프로세스가 안정적인지 아닌지를 나타낼 수 있습니다. 어떤 이상도 있으면 SPC 제어 차트에 반영됩니다.원인은 사전에 조사 될 수 있으며 통제되지 않은 생산 과정을 피하기 위해 예방 조치를 취할 수 있습니다.SPC에 이상증이 있다면, 적시에 처리해야 합니다.그리고 프로세스에서 발생하는 모든 문제는 프로세스가 통제되고 안정적인 생산을 보장하기 위해 적시에 해결되어야합니다..
4프로세스 제어 안티 속임수 시스템 (샵 바닥 제어)
주요 매개 변수에서 프로세스 제어에서는 기존 MES를 일부 모니터링에 사용해야합니다. 이전 스테이션에서 결함이 검증되면 결함이 다음 스테이션에서 선택되거나 검출되어야합니다.직원들이 생산 라인에서 운영 오류를 만들 때, 결함이있는 제품이 다음 프로세스 또는 고객의 손에 흐르는 것을 방지하는 시스템이있을 것입니다.이 시스템은 PFMEA를 수행하거나 제품의 주요 특성을 제어할 때 설치되어야 합니다.어쩔 수 없이 공급업체는 생산을 할 수 없습니다. 공정 제어 안전 시스템은 애플이 공급업체를 감사하는 데 필요한 조건입니다.애플의 공급자가 될 수 없습니다..
5제품 추적 시스템
생산에 이상 또는 고객 불만이있는 경우, 그것은 제품을 회수, 신속하게 제품의 영향의 범위를 결정하는 편리합니다,제품의 추적성과 고립을 촉진합니다.추적성 시스템은 적어도 인간-기계 재료와 생산 시간의 추적성을 달성해야합니다.주요 프로세스의 특징적인 매개 변수를 포함하여, 운영자, 기계 장비 번호, 재료 팩 번호, 생산 시간, CTQ 등이 모두 조사를 용이하게하는 시스템을 갖추어야합니다.
프로세스 제어 안전 시스템과 제품 추적 시스템은 공급자 관리와 품질 관리의 두 가지 어려운 조건입니다.애플은 그들에게 프로젝트를 제공하지 않을 것입니다현재 국내 기업들은 이 두 영역에서 매우 좋지 않은 성과를 내고 있습니다. 이 두 시스템 없이는 많은 품질 문제를 추적하고 조사할 수 없습니다.
6- 근로자 자체 검사 및 재검사
직원들에게 교육을 제공하기 위해 각 직원은 어떤 제품이 결함이 있는지, 어떤 제품이 좋은 것인지, 어떤 제품이 자격을 갖추고 있는지, 어떤 제품이 그렇지 않은지를 명확히 해야 합니다.그리고 일을 시작하기 전에생산 과정에서 결함이있는 제품이 발견되면 직원은 결함이있는 제품을 고립하고 다음 역 또는 심지어 고객의 손에 흐르는 것을 방지합니다.
7IPQC 검사
IPQC는 공장의 경찰관과 같습니다. 그는 생산 라인의 기계 장비 매개 변수,운영자의 운영 흐름에 대한 준수, CTQ 매개 변수 및 샘플링 계획에 따라 장비의 입력/출력 매개 변수점검은 제품 공정의 안정성에 따라 2시간마다 또는 4시간마다 이루어질 수 있습니다.프로세스 제어 계획을 만들 때 검사 빈도, 샘플링 빈도 및 검사 방법은 명확하게 정의됩니다.
8공정 품질 기록 보존
각 프로세스의 입력/출력 핵심 프로세스 매개 변수 detailed quality records must be kept to ensure that there is sufficient quality record proof to prove that your product meets the Spec and the process is controlled when abnormalities are found on the client or process품질 분쟁이나 고객 불만이 발생하면 프로세스 품질 기록은 프로세스 통제가 통제되고, 비정상적인 문제가 특별하다는 것을 증명하는 강력한 증거로 사용됩니다.대량 문제가 아닙니다., 생산 통제는 품질 요구 사항을 충족합니다.
9- 자격률의 모니터링 및 개선
생산 과정의 각 과정의 자격률을 기록하기 위한 데이터가 있어야 합니다.그리고 회사의 지속적인 개선 또는 프로세스의 수익 목표에 기초하여 프로세스의 수익을 제어표준을 충족하지 않거나 고 결함 비율이있는 프로젝트의 경우 지속적인 개선을 달성하기 위해 플라톤을 사용하여 데이터를 수집하고 분석해야합니다. 플라톤은 28의 원칙입니다.통계적 품질 분석에 따르면, 20%의 프로젝트가 80%의 결함을 초래합니다. 반대로, 우리가 플라톤의 분석을 사용할 때, 결함의 80%는 종종 첫 번째 두 개와 세 개에 의해 발생합니다. 따라서,우리는 우리의 에너지와 자원을 80% 결함의 첫 두 개와 세 개 항목에 집중할 것입니다.플라톤의 장점은 프로세스 결함의 경우 프로세스 분석이 일반화되지 않고 표적화된다는 것입니다. 이것은 플라톤의 응용입니다.
10- 사이클 시간 및 UPH 모니터링 및 개선
이 두 가지의 장점은 무엇입니까? 분석 및 수정에 대해 사이클 시간을 사용할 때, 당신의 배달 주기가, WIP 운영, 또는 WIP 재고가 줄여질 것입니다, 당신의 배달 시간을 줄일 수 있습니다,제품의 생산 주기를 단축UPH의 개선은 장비의 생산 능력을 향상시키고 증가시키는 데 있습니다.
11기계 장비의 예방 유지보수
기계 장비가 구매될 때, 장비 관리 직원은 장비 운영 설명서에 근거하여 상세한 유지보수 계획을 수립해야 합니다.그리고 장비 검사 및 유지보수 작업 지침을 개발· 유지보수 방법, 주파수 및 예비 부품 교체 주기를 명확하게 나열하고, 장비 유지보수 방문을 수행하고, 장비가 좋은 운영 상태에 있는지 확인합니다.장비 의 유지 보수 는 자동차 의 유지 보수 와 비슷 하다생산 장비에 대한 예방 유지보수가 이루어져야 합니다.그렇지 않으면 장비의 수명과 예비 부품의 사용에 상당한 손실을 초래할 것입니다..
완제품 품질 관리 (OQC)
완제품 품질 관리의 중요한 측면 중 하나는 표본 채취 계획입니다. 다른 품질 요구 사항에 따라 표본 채취 계획 테이블은 다른 표본 채취 계획을 개발해야합니다.샘플링 빈도샘플링 항목을 결정 한 후 시스템을 측정하고 MSA (검사 및 테스트 장비의 능력) GR&R를 평가해야합니다.또는 측정 시스템은 요구 사항을 충족하지 않습니다, 등록 변경이 필요합니다. 다음 단계는 검사 직원의 교육과 평가입니다. 검사 직원은 일을 시작할 수 있기 전에 교육과 평가를 통과해야합니다.검사 표준과 요구 사항이 제대로 이해되지 않으면, 측정 장비의 잘못된 작동은 제품 검사의 공정성에 영향을 줄 것입니다.결함 있는 제품 이 발견 될 때, 그들은 즉시 재료 검토 위원회 (MRB) 를 통해 처리되어야하며, 수용을 위해 하락, 재작업 또는 폐기되어야합니다.적시에 처리하기 위해 명확한 행동 계획이 있어야 합니다..
ORT 신뢰성 테스트 관리제품 생산
ORT 테스트는 매우 중요합니다. 샘플 테스트는 높은 온도, 높은 습도, 충격 및 기타 테스트 프로젝트와 같은 제품 성능에 수행됩니다.다양한 ORT 테스트 프로젝트는 다양한 산업 규정에 따라 개발됩니다.일부 극단적 인 테스트 및 고객 사용 극단적 인 조건의 시뮬레이션 후 제품은 요구 사항을 충족시키고 모든 결함이 적시에 발견되고 개선 될 수 있습니다.
ORT의 관리도 중요합니다. 샘플링 계획, 테스트의 수와 빈도, 테스트 항목, 측정 시스템, 테스트 직원의 훈련 및 평가 등이 중요합니다.ORT 결함에 대한 대응 계획, 테스트자는 과장에게 결함을 즉시보고하고, 적시에 평가를 수행하고, 결함 분석을 수행하고, 개선 조치를 취해야합니다.
